نحوه سنگ زدن غلتک های نورد
سنگ زدن غلتک های نورد به منظور تعمیر و نگهداری غلتک انجام میشود. این کار بر روی عملکرد بهینه و طول عمر غلتک اثرگذار بوده و برای رفع نقص و آسیبهای آن صورت میگیرد. سنگ زدن غلتک های نورد با برداشتن کمی از سطح به بازیابی شکل غلتک کمک میکند.
انواع سنگ زنی غلتک های نورد
در خط تولید نورد گرم ورق و همچنین خط تولید نورد سرد ورق غلتکها نقش مهمی در تغییر شکل ورقهای فولادی دارند. بنابراین لازم است به بررسی و نگهداری غلتک ها پرداخته شود و در صورت لزوم آسیبهای آنها رفع گردد. برای مثال از آنجایی که لازم است ورق نورد سرد کیفیت مناسبی داشته باشد، بنابراین وجود هر نقصی در سطح غلتکها به ورقهای سرد منقل میگردد. یکی از روشهای برطرف کردن عیوب سطحی غلتک های نورد، روش سنگ زنی یا Grinding است. سنگ زنی انواع مختلفی دارد که هر کدام به منظور خاصی به کار برده میشوند. ماشینهای سنگ زنی شامل استوانهای مرغک دار، استوانهای بدون مرغک، درون سای (سطح داخلی) و کف سای (سطح تخت) است.
با توجه به اندازه و شکل قطعه و فیکسچر بندی قطعه از هر یک از این نوع فرایندهای سنگ زنی استفاده میشود. از جمله انواع سنگ زدن غلتک های نورد میتوان به سنگ زنی بدون مرغک یا Centerless و سنگ زنی استوانهای مرغک دار اشاره کرد.
اجزای فرایند سنگ زنی
مهمترین جز فرآیند سنگ زنی سنگ سنباده است. سنگ سنباده سبب براده برداری از سطوح میشود. سنگ سنباده از مواد ساینده ساخته شده که توسط ماده چسبنده بسیار قوی کنار هم قرار گرفتهاند. مقاومت و سختی این مواد ساینده بسیار بالا است. برای سنگ زدن غلتک های نورد از مواد ساینده با جنس اکسید آلومینیوم یا نیترو بور مکعبی (CBN) میتوان استفاده کرد. مواد ساینده میتواند از جنس کاربید سیلیس نیز باشد، اما برای سنگ زنی قطعات فولادی خیلی مناسب نیست. اندازه دانههای سایشی متناسب با میزان صافی سطح مورد نظر انتخاب میشود. دستگاه سنگزنی شامل یک موتور گرداننده و یک بستر است. موتور گرداننده سنگ را با سرعتی که مد نظر است میچرخاند. بستر نیز قطعه را درون فیکسچر نگه میدارد. از دیگر اجزا فرایند سنگزنی، خنککننده است. برای جلوگیری از بالا رفتن بیش از حد دمای قطعه در هنگام کار از سیستم خنککننده استفاده میشود. نتیجه سنگزنی عمدتاً به تنش بین چرخ و رول در نقطه تماس بستگی دارد. تنش در ناحیه سنگزنی به عواملی وابسته است. مواردی نظیر سرعت چرخ، سرعت رول، نرخ تغذیه متقاطع یا تراورس، نرخ ورودی متوالی، نوع و جریان خنککننده.
عملیات سنگ زدن غلتک های نورد
در ابتدای عملیات سنگ زدن غلتک های نورد ، غلتک به وسیله جرثقیل سقفی به روی ماشین سنگ زنی منتقل و روی پایههای ثابت قرار داده میشود. هدف از عملیات سنگ زنی غلتک، رفع نقصهای سطحی و افزایش کیفیت و ایجاد کراون مطلوب در سطح غلتک است. کراون (Crown)، منحنیهای موجود در غلتکهای خطوط نورد سرد و گرم ورق هستند که باید چک شوند. فرآیند سنگ زدن دارای 3 مرحله است:
خشن کاری: به منظور براده برداری اصلی و ایجاد کراون.
نیمه پرداخت: تنظیم کراون ایجاده در مرحله خشن کاری به صورت مطلوب.
پرداخت: صیقل دادن سطح و آماده کردن آن برای خط تاندم.
چگونگی انجام عملیات انواع سنگ زنی غلتک های نورد شامل روشهای استوانهای مرغک دار و بدون مرغک میپردازیم. در سنگ زدن غلتک های نورد به روش سنگ زنی استوانهای مرغک دار، سطح استوانهای خارجی و شانهها سنگ زده میشوند. قطعه در این نوع سنگ زنی بین مرغکها قرار گرفته یا در کله گی به صفحه نظام بسته میشود. موتورها با سرعت متفاوت محور دورانهای قطعه و سنگ را حرکت میدهند. از آن جهت که در خط تولید نورد ورق غلتکها بزرگ و سنگین هستند، میز و قطعه کار ثابت بوده و چرخ سنگ حرکت رفت و برگشتی دارد. دستگاه سنگ زنی غلتکی میتواند غلتک هایی تا قطر 1.8 متر را نیز سنگ زنی کند. به این دلیل ماشین سنگ زنی استوانهای مرغک دار را محوری نیز میگویند که قطعه روی یک محور عمودی یا افقی قرار میگیرد. در سنگ زدن غلتک های نورد به روش سنگ زنی بدون مرغک، قطعه به وسیله تیغه پشتیبان نگهداری میشود. در این نوع از انواع سنگ زنی غلتک های نورد ، نیازی نیست غلطک بین دو مرغک یا فیکسچر های دیگر قرار گیرد. در این نوع محوری برای چرخاندن قطعه وجود ندارد. غلتک بین چرخ سنگ و چرخ تنظیمی برای فشردن آن به چرخ سنگ قرار میگیرد. چرخ سنگ و چرخ تنظیم در جهت عقربههای ساعت میچرخند. به دنبال آن غلتک نورد در خلاف جهت عقربههای ساعت میچرخد. در این هنگام تیغه پشتیبان در زیر غلتک در حال پشتیبانی از آن است.به دلیل آن که در این روش نیرو به دو انتهای قطعه وارد نمیشود، برای سنگزنی قطعات با طول زیاد مناسب است.
نکاتی که در سنگ زنی باید رعایت شود
در فرآیند سنگ زدن غلتک های نورد لازم است تا نکاتی را رعایت نمود که برخی از آنها در ادامه آورده شدهاند:
غلتکها با دقت بر روی دستگاه قرار داده شوند.
برای جلوگیری از تاب خوردگی در هنگام سنگ زنی، لازم است قطعهها محکم نگه داشته شوند. قطعهها باید به گونهای باشند که با میز مغناطیسی، نظام و فیکسچر به درستی نگه داشته شوند.
برای جلوگیری از ارتعاش به خصوص زمانی که ابعاد باید دقیق باشند، از سطوح ناپیوسته باید پرهیز شود.
قبل از فرآیند سنگ زنی باید گلوگاه غلتک به وسیله سنباده صاف شود.
در تمامی مراحل سنگ زنی باید قطر غلتک با دقت زیاد و چندین بار اندازه گرفته شود و انحراف کراون در مرحله خشن کاری اصلاح شود.
غلظت مایع خنککننده دائماً باید در یک محدوده استاندارد قرار گیرد.
جنس سنگ باید طوری انتخاب گردد که نه زیاد نرم باشد و نه زیاد سخت.